China Benutzerdefinierte Form Hersteller, Lieferant, Fabrik

Zu den benutzerdefinierten Formteilen gehören: Injektionsform, Blasenform, Würfelguss und Rotationsformen. Wir haben 17 Jahre Erfahrung in diesen Formtechnologien.

Injektionsformung

Injection -Formteile ist ein Herstellungsprozess, das geschmolzene Kunststoff in den Formhöhlen injiziert und nach dem Abkühlen und Verfestigung ein Produkt bildet. Sein Kernprinzip besteht darin, die Schraube oder den Kolben der Injektionsformmaschine zu verwenden, um den Kunststoffrohmaterial in einen geschmolzenen Zustand zu erwärmen und ihn dann bei hohem Druck in die geschlossene Form zu injizieren, um schließlich einen plastischen Teil zu erhalten, der mit der Formstruktur übereinstimmt.

1. Prozessfluss

Schimmelschließung: Die Form ist geschlossen, um einen geschlossenen Hohlraum zu bilden.

Injektion: Der geschmolzene Kunststoff wird mit hoher Geschwindigkeit durch die Düse in die Form injiziert.

Druckhaltung: Der kontinuierliche Druck wird ausgeübt, um ein materielles Schrumpf zu kompensieren und sicherzustellen, dass die Form vollständig ist.

Kühlung: Das Produkt ist abgekühlt und in der Form geformt, und die Zeit hängt von den Materialeigenschaften und der Wandstärke ab.

Schimmelpilzöffnung und Teilentfernung: Die Form wird geöffnet und der Auswerfermechanismus drückt das fertige Produkt heraus

2. Hauptantragsbereiche

Medizinische Geräte: Erzeugung hochpräziser Teile wie Mikroskopgehäuse, medizinischen Behälter usw., die die Anforderungen an die Sterilität und Korrosionsbeständigkeit erfüllen müssen.

Unterhaltungselektronik: Herstellung von Präzisionsteilen wie Mobiltelefonhüllen und Anschlüssen.

Automobilindustrie: Instrumententafeln, Innenausstattung usw., die sich auf das Gleichgewicht zwischen Leichtgewicht und Stärke konzentrieren.

Verpackungsindustrie: Produktion von Produkten mit großem Volumen wie Flaschenverschlüsse und dünnwandigen Behältern

3. Technische Funktionen

Hydraulische Injektionsformmaschine:

Vorteile: Niedrige Kosten und Anpassungsfähigkeit an große Tonnagenanforderungen.

Schwächen: Hoher Energieverbrauch (Ausbildung von mehr als 60% des gesamten Energieverbrauchs der Geräte) und begrenzte Genauigkeit (± 0,1 mm) 1.

Allelektrische Injektionsformmaschine:

Vorteile: Energieeinsparung von 30%-60%, Genauigkeit von ± 0,02 mm und Unterstützung des Synchronenbetriebs mit mehreren Handlungen.

Herausforderungen: Kernkomponenten (wie japanische Schrauben) werden importiert und haben hohe Wartungskosten

Blasenformung:

Blasformung ist ein Prozess, bei dem Druckluft verwendet wird, um den geschmolzenen Plastikparison zum Formhaus zu blasen, und erhält nach dem Abkühlen und Formen ein hohles Produkt. Es wird häufig in Verpackungsbehältern, Industrie -Teilen, medizinischen Geräten und anderen Feldern verwendet.

1. Grundprinzip

Plastische Rohstoffe (wie PE, PP, PVC usw.) werden durch Erhitzen geschmolzen, um eine röhrenförmige oder vorgefertigte Parison zu bilden.

Die Hochtemperaturparison wird in die Form gelegt, und Druckluft wird injiziert, um sie so zu erweitern, dass sie die Innenwand der Form entspricht. Nach dem Abkühlen und Formen wird es entenkt.

2. Typischer Prozessfluss

Extrusionsblasformung: Extruder schmilzt Kunststoff → Extrudieren Sie die Rohrparison → Formklemme → Blasen → Kühlung → Demolding. Geeignet für große Behälter (wie Öltrommeln, Lagertanks).

Injektionsblasformung: Injektionsformmaschinenformen Geeignet für hochpräzise kleine Produkte (z. B. Medizinflaschen, kosmetische Flaschen).

Stretch -Blas -Formstück: Axiales Dehnen der Vorform vor der Inflation (z. B. Injektionsstretchblasformung) kann die Materialfestigkeit und die Transparenz verbessern und wird üblicherweise in der Produktion von Pet -Flaschen verwendet

3. Schimmelpilzstruktur

Trennoberflächendesign: Normalerweise wird das Teil der Ebene mit der maximalen Kontur des Produkts durchgeführt. Komplexe Produkte können Multi-Petal-Formen oder gekrümmte Oberflächenparting verwenden, um ein glattes Demolding zu gewährleisten.

Plankenöffnung und Restmaterialnut: Wenn die Form geschlossen ist, muss das Vorformpunkt abgeklemmt und das Restmaterial berücksichtigt werden. Der Inzisionswinkel und die Breite beeinflussen die Versiegelungs- und Nahfestigkeit. Es ist im Allgemeinen als 30 ° ~ 60 ° Blattstruktur ausgelegt.

Kühlsystem: Gleichmäßig verteilte Kühlwasserkanäle können den Formzyklus verkürzen und eine ungleiche Schrumpfung des Produkts verhindern. Kupferlegierung oder Beryllium Kupfereinsätze werden häufig verwendet, um die Kühlungseffizienz zu verbessern

Sterben

Die Gussguss ist ein Gussprozess, der geschmolzenes Metall in einen Präzisionsformhöhlen unter hohem Druck injiziert und durch schnelle Abkühlung hochpräzise Metallteile bildet

1. Kernprinzip:

Hochdruckfüllung: Das geschmolzene Metall wird mit hoher Geschwindigkeit unter einem Druck von 50 bis 150 mPa (die Durchflussrate 30-60 m/n) gefüllt, um die vollständige Form des komplexen Strukturen zu gewährleisten.

Schnelle Abkühlung: Die Formtemperatur wird bei 150-300 ℃ kontrolliert, um die Verfestigung des geschmolzenen Metalls durch Mikrosekunde zu erreichen und Getreide zu verringern

2. Schimmeldesign und Herstellung

Materialauswahl: H13 Heißer Arbeitsstahl oder 718H Legierungstahl wird verwendet, und die Härte muss HRC45-501 erreichen.

Strukturelles Design: Es umfasst mehrstufige Kühlwasserkanäle (Durchmesser 6-12 mm) und Vakuumabgase (Vakuumgrad ≤ 50 kPa).

Verarbeitungstechnologie: Kombination der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung (Genauigkeit ± 0,01 mm) und EDM (Oberflächenrauheit RA ≤ 0,8 μm

3. Materialauswahl: Aluminiumlegierung (ADC12) Magnesiumlegierung (AZ91D) Zinklegierung (Zamak)

4. Die Casting-Maschine Typ:

Kaltkammer-Stanzmaschine: Geeignet für Aluminiumlegierung/Magnesiumlegierung (Klemmkraft 400-4000 Tonnen)

Heißkammer Die Casting-Maschine: Spezialisiert auf Zink/Zinnlegierung (Produktionseffizienz von bis zu 3000 Mal/Verschiebung)

Rotationsformung

Drehleisten ist ein Verfahren, bei dem die Kunststoffrotation und -heizung verwendet werden, um die Kunststoff -Rohstoffe gleichmäßig haften und eine Form bilden. Es wird hauptsächlich zur Herstellung von hohlen, großen oder komplexen Kunststoffprodukten verwendet. Zu den Kernprozessen gehören:

Schimmeldrehung: Die Form dreht sich entlang zwei vertikaler Achsen (Revolution + Rotation), um sicherzustellen, dass die Rohstoffe gleichmäßig verteilt sind.

Heiße Schmelzenhärte: Wärme zum Schmelzen des Pulvers oder des flüssigen Kunststoffs und bilden ein homogenes Produkt nach dem Abkühlen

Prozessfluss und Schlüsseltechnologien

1. Formvorbereitung

Materialauswahl: Häufige Schimmelpilzmaterialien sind Aluminiumlegierung oder Stahl, die gegen hohe Temperatur und Korrosion beständig sind. Zum Beispiel kann eine Aluminiumlegierungsform für Guss-Aluminium gleichzeitig eine 8-Meter-Kajak-Form verarbeiten.

Oberflächenbehandlung: Verbesserung der Oberflächengenauigkeit durch Polieren, Chrombeschichtung oder Ledermusterbehandlung.

2. Laden und Heizen

Rohstoff-Fütterung: Messen Sie pulverförmige Plastik (wie Polyethylen) genau, und der Schmelzindex beträgt normalerweise 3-6 g/10 min, um die Fluidität zu optimieren.

Heizkontrolle: Die Temperatur muss über den Schmelzpunkt des Harzes genau sein, um Blasen zu vermeiden.

3. Rotationsformung

Die Form dreht sich dreidimensional im Heizofen, und der Kunststoff basiert auf der Schwerkraft, um die Innenwand gleichmäßig zu beschichten, um ein Produkt ohne Schweißnähte und innere Spannung zu bilden.

4. Kühlung und Demolding

Zwangskühlung: Verwenden Sie Wasserspray oder Belüftung, um die Formung zu beschleunigen, und das Produkt löst sich nach dem Schrumpfen 2 automatisch von der Form.

Nachbearbeitung: Reinigen Sie die Schimmelpilze und bereiten Sie sich auf den nächsten Zyklus vor