Auf welche Punkte ist beim Formenbau zu achten?

P&M AlsSchimmelAls Unternehmen, das ODM/OEM-Dienstleistungen entsprechend den Vorstellungen der Kunden anbieten kann, können wir Produkte mit hoher Qualität im Hinblick auf die Analyse des Formprozesses, die Optimierung des Produktdesigns, die Verbesserung des Formdesigns, die Verbesserung der Produktionseffizienz von Kunststoffteilen und die Verbesserung defekter Teile liefern. Wir halten uns stets an die Grundsätze „Qualität zuerst“ und „Zeit zuerst“. Versuchen Sie bei der Bereitstellung von Produkten höchster Qualität für Ihre Kunden, die Produktionseffizienz zu maximieren und die Produktionszeit zu verkürzen. In der Zwischenzeit versprechen wir: Alles kundenzentriert, niemals auf kurzfristigen Gewinn ausgerichtet, sondern langfristige Vorteile zu verkaufen. Auf welche Punkte sollte man als professioneller Formenbauer beim Formenbau achten? Ich werde es im Folgenden ausführlich erläutern:

1. Sammeln Sie die notwendigen Informationen

Bei der Gestaltung eines Kaltprägewerkzeugs umfassen die zu sammelnden Informationen Produktzeichnungen, Muster, Konstruktionsaufgaben und Referenzzeichnungen usw., und die folgenden Fragen sollten entsprechend verstanden werden:

l) Wissen Sie, ob die bereitgestellte Produktansicht vollständig ist, ob die technischen Anforderungen klar sind und ob besondere Anforderungen bestehen.

2) Verstehen Sie, ob es sich bei der Produktionsart des Teils um eine Probeproduktion oder eine Serien- oder Massenproduktion handelt, um die strukturelle Beschaffenheit der Form zu bestimmen.

3) Verstehen Sie die Materialeigenschaften (weich, hart oder halbhart), Abmessungen und Liefermethoden (wie Streifen, Spulen oder Schrottverwendung usw.) der Teile, um den angemessenen Spalt für das Stanzen und die Zuführmethode zu bestimmen Stempeln.

4) Verstehen Sie die geltenden Pressbedingungen und die zugehörigen technischen Spezifikationen und bestimmen Sie die geeignete Form und die zugehörigen Parameter entsprechend der ausgewählten Ausrüstung, wie z. B. die Größe der Formbasis, die Größe des Formgriffs, die Schließhöhe der Form usw der Zuführmechanismus.

5) Verstehen Sie die technische Kraft, die Ausrüstungsbedingungen und die Verarbeitungsfähigkeiten des Formenbaus, um eine Grundlage für die Bestimmung der Formenstruktur zu schaffen.

6) Verstehen Sie die Möglichkeit, die Verwendung von Standardteilen zu maximieren, um den Formenherstellungszyklus zu verkürzen.

2. Analyse des Stanzprozesses

Die Stanzverarbeitbarkeit bezieht sich auf die Schwierigkeit, Teile zu stanzen. Technisch gesehen wird vor allem analysiert, ob die Formmerkmale, Abmessungen (minimaler Lochrandabstand, Öffnung, Materialstärke, maximale Form), Genauigkeitsanforderungen und Materialeigenschaften des Teils den Anforderungen des Stanzprozesses entsprechen. Wenn festgestellt wird, dass der Stempelprozess schlecht ist, müssen Änderungen am Stempelprodukt vorgeschlagen werden, die nach Zustimmung des Produktdesigners geändert werden können.

3. Legen Sie einen angemessenen Stempelprozessplan fest

Die Bestimmungsmethode ist wie folgt:

l) Führen Sie eine Prozessanalyse entsprechend den Anforderungen an Form, Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks durch, um die Art der Grundprozesse zu bestimmen, nämlich Stanzen, Stanzen, Biegen und andere Grundprozesse. Unter normalen Umständen kann es direkt durch die Zeichnungsanforderungen bestimmt werden.

2) Bestimmen Sie die Anzahl der Prozesse, z. B. die Anzahl der Tiefziehvorgänge, anhand von Prozessberechnungen.

3) Bestimmen Sie die Reihenfolge der Prozessanordnung entsprechend den Verformungseigenschaften und Größenanforderungen jedes Prozesses, z. B. ob zuerst gestanzt und dann gebogen werden soll oder ob zuerst gebogen und dann gestanzt werden soll.

4) Bestimmen Sie je nach Produktionscharge und -bedingungen die Kombination von Prozessen, z. B. Verbundstanzprozess, kontinuierlicher Stanzprozess usw.

5) Abschließend werden umfassende Analysen und Vergleiche unter den Aspekten Produktqualität, Produktionseffizienz, Gerätebelegung, Schwierigkeit der Formenherstellung, Formenlebensdauer, Prozesskosten, Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit usw. durchgeführt. Unter der Voraussetzung, die Qualität zu erfüllen Anforderungen an Stanzteile. Bestimmen Sie den wirtschaftlichsten und sinnvollsten Stanzprozessplan, der für bestimmte Produktionsbedingungen geeignet ist, und füllen Sie die Stanzprozesskarte aus (zu den Inhalten gehören Prozessname, Prozessnummer, Prozessskizze (Form und Größe des Halbzeugs) und die verwendete Form). , ausgewählte Ausrüstung, Prozessinspektionsanforderungen, Platte (Materialspezifikationen und -leistung, Rohlingsform und -größe usw.):;

4 Bestimmen Sie die Formstruktur

Nach der Bestimmung der Art und Reihenfolge des Prozesses und der Kombination von Prozessen wird der Stanzprozessplan festgelegt und die Struktur der Matrize für jeden Prozess festgelegt. Es gibt viele Arten von Stanzwerkzeugen, die je nach Produktionscharge, Größe, Präzision, Formkomplexität und Produktionsbedingungen der gestanzten Teile ausgewählt werden müssen. Die Auswahlgrundsätze lauten wie folgt:

l) Bestimmen Sie, ob je nach Produktionscharge des Teils eine einfache Form oder eine Verbundformstruktur verwendet werden soll. Im Allgemeinen hat die einfache Form eine kurze Lebensdauer und niedrige Kosten; während die Verbundform eine lange Lebensdauer und hohe Kosten hat.

2) Bestimmen Sie den Matrizentyp entsprechend den Größenanforderungen des Teils.

Wenn die Maßhaltigkeit und Querschnittsqualität der Teile hoch ist, sollte die Präzisionsformstruktur verwendet werden; Für Teile mit allgemeinen Genauigkeitsanforderungen können gewöhnliche Matrizen verwendet werden. Die Präzision der von der Verbundstanze ausgestanzten Teile ist höher als die der Folgestanze, und die Folgestanze ist höher als die der Einzelprozessstanze.

3) Bestimmen Sie die Formstruktur entsprechend der Art der Ausrüstung.

Wenn beim Tiefziehen eine doppeltwirkende Presse zum Einsatz kommt, ist es viel besser, eine doppeltwirkende Matrizenstruktur als eine einfachwirkende Matrizenstruktur zu wählen

4) Wählen Sie die Formstruktur entsprechend der Form, Größe und Komplexität des Teils. Im Allgemeinen werden für große Teile Einprozessformen verwendet, um die Herstellung von Formen zu erleichtern und die Formstruktur zu vereinfachen. Für kleine Teile mit komplexen Formen werden zur Vereinfachung der Produktion häufig Verbundformen oder Folgeverbundformen verwendet. Für zylindrische Teile mit großer Leistung und kleinen Außenabmessungen, wie beispielsweise Halbleitertransistorgehäuse, sollte ein Folgeverbundwerkzeug zum kontinuierlichen Ziehen verwendet werden.

5) Wählen Sie den Formtyp entsprechendSchimmelProduktionskraft und Wirtschaft. Wenn keine Möglichkeit zur Herstellung hochwertiger Formen besteht, versuchen Sie, eine einfachere Formstruktur zu entwerfen, die praktisch und machbar ist. und mit beträchtlicher Ausrüstung und technischer Stärke sollten Sie eine komplexere Präzisions-Matrizenstruktur wählen, um die Lebensdauer der Form zu verbessern und den Anforderungen der Massenproduktion gerecht zu werden.

Kurz gesagt, bei der Auswahl der Matrizenstruktur sollten viele Aspekte berücksichtigt werden, und nach einer umfassenden Analyse und einem Vergleich sollte die ausgewählte Matrizenstruktur so sinnvoll wie möglich sein. In Tabelle 1-3 finden Sie einen Vergleich der Eigenschaften verschiedener Schimmelpilztypen.

5. Führen Sie notwendige Prozessberechnungen durch

Die Hauptprozessberechnung umfasst folgende Aspekte:

l) Berechnung der Rohlingsentfaltung: Sie dient hauptsächlich dazu, die Form und die entfaltete Größe der Rohlinge für die gebogenen Teile und tiefgezogenen Teile zu bestimmen, damit das Layout nach dem wirtschaftlichsten Prinzip durchgeführt werden kann und die anwendbaren Materialien angemessen sein können bestimmt.

2) Berechnung der Stanzkraft und Vorauswahl der Stanzausrüstung: Berechnung der Stanzkraft, Biegekraft, Ziehkraft und der zugehörigen Hilfskraft, Entladekraft, Schubkraft, Blechhalterkraft usw., ggf. muss auch die Stanzkraft berechnet werden Arbeit und Leistung, um die Presse auszuwählen. Anhand der Layoutzeichnung und der Struktur der ausgewählten Form lässt sich der Gesamtstanzdruck leicht berechnen. Basierend auf dem berechneten Gesamtstanzdruck werden zunächst das Modell und die Spezifikationen der Stanzausrüstung ausgewählt. Nachdem die allgemeine Zeichnung der Form entworfen wurde, überprüfen Sie die Ausrüstung, ob die Matrizengröße (z. B. geschlossene Höhe, Arbeitstischgröße, Leckagelochgröße usw.) den Anforderungen entspricht, und bestimmen Sie schließlich den Typ und die Spezifikation der Presse

3) Berechnung des Druckzentrums: Berechnen Sie das Druckzentrum und stellen Sie beim Entwerfen der Form sicher, dass das Druckzentrum der Form mit der Mittellinie des Formgriffs übereinstimmt. Der Zweck besteht darin, zu verhindern, dass die Form durch die exzentrische Belastung beeinträchtigt wird und die Formqualität beeinträchtigt wird.

4) Führen Sie eine Layout- und Materialnutzungsberechnung durch. Um eine Grundlage für die Materialverbrauchsquote zu schaffen.

Die Entwurfsmethode und die Schritte der Layoutzeichnung: Berücksichtigen und berechnen Sie im Allgemeinen zunächst die Materialausnutzungsrate aus der Perspektive des Layouts. Bei komplexen Teilen wird dickes Papier normalerweise in 3 bis 5 Proben geschnitten. Es werden verschiedene Lösungsmöglichkeiten ausgewählt. Optimale Lösung. Heutzutage wird häufig ein Computerlayout verwendet, bei dem die Größe der Form, die Schwierigkeit der Struktur, die Lebensdauer der Form, die Materialausnutzungsrate und andere Aspekte umfassend berücksichtigt werden. Wählen Sie einen vernünftigen Grundrissplan. Bestimmen Sie die Überlappung, berechnen Sie den Schrittabstand und die Materialbreite. Bestimmen Sie die Materialbreite und die Materialbreitentoleranz gemäß den Spezifikationen des Standardplattenmaterials (Bandmaterials). Zeichnen Sie dann das ausgewählte Layout in eine Layoutzeichnung, markieren Sie die entsprechende Schnittlinie entsprechend dem Formtyp und der Stanzreihenfolge und markieren Sie die Größe und Toleranz.

5) Berechnung des Spalts zwischen der konvexen und konkaven Form und der Größe des Arbeitsteils.

6) Bestimmen Sie für den Ziehprozess, ob die Ziehmatrize einen Blechhalter verwendet, und führen Sie die Ziehzeiten, die Matrizengrößenverteilung jedes Zwischenprozesses und die Berechnung der Größe des Halbzeugs durch.

7) Sonderberechnungen in anderen Bereichen.

6. Gesamtformdesign

Auf der Grundlage der obigen Analyse und Berechnung wurde das Gesamtdesign desSchimmelDie Struktur kann ausgeführt und die Skizze gezeichnet werden, die geschlossene Höhe der Form kann vorläufig berechnet werden und die Umrissgröße der Form, die Struktur des Hohlraums und die Befestigungsmethode können grob bestimmt werden. Bedenken Sie auch Folgendes:

1) Die Struktur und Befestigungsmethode konvexer und konkaver Formen;

2) Die Positionierungsmethode des Werkstücks oder Rohlings.

3) Entlade- und Entladegerät.

4) Führungsart der Form und notwendiger Hilfsgeräte.

5) Fütterungsmethode.

6) Bestimmung der Form der Formbasis und Einbau der Matrize.

7) Anwendung von Standardformteilen.

8) Auswahl der Stanzausrüstung.

9) Sicherer Betrieb von Formen usw.