PC -Lampenschirmproduktionsprozess

PC -Lampenschirmproduktionsprozess

Lampenschirme sind sehr häufige Produkte im Leben. Die für PC-Lampenschirme ausgewählten Materialien sind im Grunde genommen lichtdiffuse PC-Materialien/PMMA-Materialien. Wir können beide Materialien herstellen. Das Folgende ist der Produktionsprozess von Lampenschirmen

1. Nachfrageanalyse und digitales Design

Optische Leistungsmodellierung

Lichtsimulation: Verwenden Sie LightTools oder Zemax Opticstudio, um ein Lichtpfadmodell zu erstellen, um sicherzustellen, dass die Lichtübertragung des Lampenschirms ≥ 92% (PC -Materialeigenschaften) beträgt und Blendung vermeiden (Ugr ＜ 19);

Strukturelle Überprüfung: Verwenden Sie die ANSYS-Topologie, um die Formwanddicke (herkömmliche 1,5-3 mm) zu optimieren, um leichtes Gewicht und Aufprallwiderstand auszugleichen (um 3 kg fallende Kugelaufprall standzuhalten).

Schimmel 3D -Design

Abschiedsstrategie: Verwenden Sie asymmetrische Abschiedsleitungen für komplexe Oberflächen (z. B. Fresnel -Muster), kombiniert mit dem 3D -Schieberschieberbindungsmechanismus (Winkeltoleranz ± 0,01 °);

Konforme Kühlung: Metall-3D-Drucktitanlegierwasserkanal (Durchmesser 1,2-2 mm), um sicherzustellen, dass die Form der Formtemperatur ≤ ± 1,5 ℃ beträgt, um die Aufhellung von PC-Materialspannungen zu verhindern.

2. Präzisionsbearbeitung und Oberflächenbehandlung

Kerntechnologien:

Hohlraummahlen, fünfachsige Ultra-Preszisionsmaschinenmaschinen (GF-Bearbeitungslösungen), Oberflächenrauheit RA ≤ 0,02 μm

Mikrostrukturetching, Femtosekundenlaser + Nanoimprint -Verbundprozess, Fresneltiefe 0,05 mm ± 0,003 mm

Elektrodenbearbeitung, Graphitelektroden -EDM (Entladungsspalt 0,03 mm), Kanten -R -Winkel ≤ 0,1 mm

Oberflächenverstärkungsbehandlung:

Polieren des optischen Grades: Multi-Level-Polieren mit Diamantpaste (von W40 bis W0.5), kombiniert mit Magnetorheologischer Polieren (MRF), um Schäden nach der Oberfläche zu beseitigen;

Anti-Stick-Beschichtung: Diamant-ähnliche Kohlenstoffbeschichtung (DLC) (Dicke 2-3 μm), die Demoldungskraft auf <5kn reduziert, die Lebensdauer auf 800.000 Formen verlängert

3.. Versuchsformüberprüfung und Massenproduktionsoptimierung

Injektionsformprozessfenster

Temperaturregelung: Lauftemperatur 280-310 ℃ (PC-Schmelzindex 18G/10 min), Schimmelpilztemperatur 90-110 ℃ (um kaltes Materialmarkierungen zu verhindern);

Druckkurve: Dreistufe Druckbetrag (60 mPa → 45 mPa → 30 mPa), Kompensationsschrumpfungsrate 0,6-0,8%.

Defekt-Korrektur mit geschlossener Schleife:

Die Entwicklung von Schweißlinien, unangemessene Gate -Position führt zum Schnittpunkt mehrerer Ströme und passen Sie das Timing der Hot Runner Ventilnadel ein (Fehler ± 5 ms).

Leichtfleckverzerrung, Schimmelmikrostrukturkollaps oder ungleichmäßiges Polieren, lokales Reparaturschweißen + Ionenstrahlformung (Korrekturmenge 0,005 mm)

Spannungsrisse, unzureichende Entbindung von Steigung (<1 °) oder zu schnelle Ausschleudegeschwindigkeit, erhöhen Sie die Anzahl der Ejektorstifte (1 pro 100 cm²).

4. Hauptpunkte der Injektionsformproduktion:

Optische Leistung und strukturelles Design

Lichtübertragung und Lichtpfadregelung

Oberflächenmikrostruktur: FRESSNEL-Objektivdesign (Tiefengenauigkeit ± 0,003 mm), der durch Laserätz- oder Elektroplattenprozess erreicht wird, so dass der Lichtstreuungswinkel ≤ 15 ° das Glanz vermeiden (UGR-Wert muss <16 sein);

Wandstärke Gleichmäßigkeit: Verwenden Sie den Topologie-Optimierungsalgorithmus (ANSYS-Entdeckung), um die Lichtübertragung und -intensität, die Wandstärke 1,2-2,5 mm, Toleranzregelung ± 0,05 mm auszugleichen. Trennlinien- und Deparing -Strategie

Asymmetrisches Abschied: 3D-Schieberegler + Hydraulischer Kern-Ziehverbindung wird für spezielle geformte gekrümmte Oberflächen (wie z. B. bletalförmige Lampenschatten) verwendet, und der Absatzwinkel der Abset-Linie beträgt ≤ 0,5 °, um keinen Blitz zu gewährleisten.

Demolding-Steigung: Die Steigung der optischen Oberfläche beträgt ≥ 1,5 ° und die nichtoptische Oberfläche beträgt ≥ 0,8 °. Das Ejektionssystem verwendet keramische Siliziumnitrid -Ejektorstifte (Reibungskoeffizient <0,1).

Kooperative Optimierung von Materialien und Prozessen

Auswahl der Stahlstahl

Hochpolierter Stahl: S136 Supreme (HRC 52-54) oder Deutscher Gritz 1,2085 ESR (Spiegel poliert zu RA 0,008 μm) werden bevorzugt;

Korrosionsresistente Behandlung: Die Oberfläche ist mit einer diamantartigen Kohlenstoffbeschichtung (DLC) (Dicke 2-3 μm) beschichtet, um dem durch Hochtemperatur-Zersetz von PC erzeugten sauren Gas zu widerstehen.