Lieferant von Spritzgussformen

Spritzgießen bezeichnet im Wesentlichen den Herstellungsprozess von Spritzgussformen. Dabei werden Rohmaterialien wie Formstahl verwendet und durch eine Reihe von Präzisionsbearbeitungstechniken, die alle auf den Designanforderungen der gewünschten Kunststoffprodukte basieren, in Spezialwerkzeuge mit spezifischen Strukturen – wie Hohlräumen, Angusssystemen und Kühlsystemen – umgewandelt. Die durch diesen Prozess hergestellten Formen werden dann im Kunststoffspritzguss-Workflow verwendet. In dieser Phase wird geschmolzener Kunststoff in den Hohlraum der Form eingespritzt; Nachdem der Kunststoff abgekühlt und verfestigt ist, werden die endgültigen Kunststoffprodukte erhalten, die den vorgegebenen Designstandards entsprechen. Als entscheidende Brücke zwischen dem Design von Kunststoffprodukten und der Massenproduktion in großem Maßstab spielt die Spritzgussformherstellung eine entscheidende Rolle: Die Präzision und Gesamtqualität der Formen haben direkten Einfluss auf die Leistung, das Erscheinungsbild und die Produktionseffizienz der resultierenden Kunststoffprodukte.

Vorstellung des P&M-Spritzgussformlieferanten

Kernprozess der Spritzgussherstellung

1. Formenbau

Das Formendesign ist die zentrale Vorstufe des Spritzgussformenbaus, der eine detaillierte Planung auf der Grundlage des 3D-Modells von Kunststoffprodukten (erstellt mit Software wie SolidWorks und UG) erfordert. Der Designinhalt umfasst: Hohlraum- und Kerndesign (Gewährleistung einer vollständigen Anpassung an die Form und innere Struktur von Kunststoffprodukten und die Reservierung einer angemessenen Kunststoffschrumpfungsrate, z. B. 1,5 % bis 2 % Schrumpfung für PP-Materialien); Design des Angusssystems (Bestimmung der Position und Größe von Anguss, Angusskanal und Anguss, um eine gleichmäßige Füllung der Kavität mit geschmolzenem Kunststoff sicherzustellen); Design des Kühlsystems (Anordnung der Kühlwasserkanäle entsprechend der Dicke und Form des Produkts, um die Gleichmäßigkeit der Kühlgeschwindigkeit zu steuern und Produktverformungen zu vermeiden); Design des Auswurfsystems (Auswahl von Auswurfkomponenten wie Auswerferstiften und Auswerferhülsen, um eine reibungslose Entformung des Produkts sicherzustellen); Design des Führungs- und Positionierungssystems (Einstellen von Führungssäulen und Führungsbuchsen, um eine genaue Positionierung beim Öffnen und Schließen der Form sicherzustellen). Nach Abschluss des Entwurfs wird eine Formflussanalysesoftware (z. B. Moldflow) verwendet, um den Spritzgussprozess zu simulieren, das Entwurfsschema zu optimieren und die Kosten für nachfolgende Anpassungen der Formversuche zu senken.

2. Rohstoffvorbereitung und Vorbehandlung

Der häufig verwendete Rohstoff für Spritzgussformen ist Formstahl, der entsprechend dem Zweck der Form und den Eigenschaften des Kunststoffprodukts ausgewählt werden sollte: Beispielsweise wird H13-Warmformstahl mit hoher Verschleißfestigkeit für Formen ausgewählt, die Produkte in großen Mengen und mit hoher Präzision herstellen. Der vorgehärtete Formenstahl P20 mit einfacher Verarbeitung wird für Formen zur Herstellung kleiner und mittlerer Produkte mit mittlerer Präzision ausgewählt. In der Rohmaterialvorbereitungsphase muss der Formstahl geschnitten werden, und der gesamte Stahlblock wird mit einer Sägemaschine oder einer Laserschneidanlage in Rohlinge geschnitten, die nahezu der Größe von Formteilen entsprechen, um die spätere Bearbeitungszugabe zu reduzieren. Zu den Vorbehandlungsverbindungen gehören die Glühbehandlung (Erhitzen des Formstahls auf eine bestimmte Temperatur, Warmhalten und anschließendes langsames Abkühlen, um die Materialhärte zu verringern und innere Spannungen für die anschließende Schneidbearbeitung zu beseitigen) und die Entfernung von Oberflächenrost (mittels Sandstrahlen oder Beizen, um die Oxidschicht und den Rost auf der Stahloberfläche zu entfernen und so die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen).

3. Präzisionsbearbeitung

(1) CNC-Fräsbearbeitung

Vertikale oder horizontale CNC-Fräsmaschinen werden für die Grobbearbeitung und Vorbearbeitung von Formrohlingen eingesetzt, um den Großteil des überschüssigen Materials zu entfernen und zunächst die Form und Struktur der Formteile (z. B. Ebene, Stufe und Nut der Schablone) zu formen. Während der Bearbeitung sollten geeignete Werkzeuge entsprechend der Härte des Formenstahls ausgewählt werden (z. B. Schnellarbeitsstahlwerkzeuge für die Bearbeitung von weichem Formenstahl und Hartmetallwerkzeuge für die Bearbeitung von vorgehärtetem Formenstahl) und angemessene Schnittparameter (Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe) sollten eingestellt werden, um die Bearbeitungseffizienz und Oberflächenrauheit sicherzustellen (normalerweise die Oberflächenrauheit Ra≤6,3 μm nach der Halbbearbeitung).

(2) EDM-Bearbeitung

Bei komplexen Formen oder tiefen Hohlraumstrukturen wie Formhohlräumen und -kernen wird die elektrische Entladungsbearbeitung (EDM) zur Präzisionsformung eingesetzt. Dieser Prozess nutzt die Impulsentladung zwischen der Elektrode und dem Werkstück, um hohe Temperaturen zu erzeugen, das Werkstückmaterial zu erodieren und die Bearbeitung komplexer Formen zu realisieren. Vor der Bearbeitung muss eine zur Form des Hohlraums komplementäre Elektrode (normalerweise Kupfer- oder Graphitmaterial) hergestellt werden, und die Bewegungsbahn der Elektrode wird durch das numerische Steuersystem gesteuert. Die EDM-Präzision kann ±0,005 mm und die Oberflächenrauheit Ra≤1,6 μm erreichen, wodurch komplexe Strukturen, die mit herkömmlichem Fräsen schwer zu erreichen sind, wie schmale Lücken und scharfe Ecken, effektiv bearbeitet werden können.

(3)Drahterodierbearbeitung

Die Drahterosion (Drahterodiermaschine) wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Teilen wie speziell geformten Löchern, Stempeln und Matrizen von Formen eingesetzt, insbesondere für die Bearbeitung dünner Formteile oder hochpräziser Konturen. Bei diesem Verfahren werden Drahtelektroden wie Molybdändraht als Werkzeugelektroden verwendet, Materialien werden durch Entladung zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück erodiert und das Schneiden komplexer Konturen mit dem numerischen Steuerungssystem realisiert. Die Präzision des Drahterodierens kann ±0,002 mm und die Oberflächenrauheit Ra≤0,8 μm erreichen. Während der Bearbeitung entsteht keine mechanische Belastung, wodurch eine Verformung des Werkstücks vermieden werden kann. Es wird häufig für die Bearbeitung wichtiger Teile wie Formschnittkanten und Präzisionsführungslöchern verwendet.

(4) Polieren und Läppen

Um die Oberflächengüte des Formhohlraums zu verbessern (die sich direkt auf die Oberflächenqualität von Kunststoffprodukten auswirkt), müssen die bearbeiteten Formteile poliert und geläppt werden. Beim Grobpolieren werden Werkzeuge wie Schleifscheiben und Ölsteine ​​eingesetzt, um Bearbeitungsspuren zu entfernen; Beim mittleren Polieren wird Schleifpapier (z. B. 400#-1000#) verwendet, um die Oberfläche weiter zu verfeinern. Beim Feinpolieren wird Diamantschleifpaste (z. B. W1-W5-Partikelgröße) verwendet und mit manuellen oder mechanischen Poliergeräten (z. B. einer Ultraschallpoliermaschine) verarbeitet, um die Oberflächenrauheit des Hohlraums auf Ra≤0,025 μm zu bringen und so den Oberflächenanforderungen transparenter oder hochglänzender Kunststoffprodukte gerecht zu werden. Bei Formen mit Texturanforderungen (z. B. Ledertextur und Drahtziehtextur) müssen Oberflächentexturen durch chemische Ätz- oder Lasergravurprozesse hergestellt werden.

4. Formmontage

Bei der Formmontage handelt es sich um den Prozess der Kombination und Installation der verarbeiteten Formteile (z. B. feste Formgrundplatte, bewegliche Formgrundplatte, Hohlraum, Kern, Führungssäule, Führungsbuchse, Auswurfkomponente usw.) gemäß den Konstruktionszeichnungen. Zu den Montageschritten gehören: zunächst die Fixierung der Kavität und des Kerns auf dem festen Formkern und dem beweglichen Formkern, um eine genaue Positionierung sicherzustellen (Positionierung durch Stifte, mit einem Passspalt ≤ 0,005 mm); Anschließend wird das Führungssystem installiert, wobei die Führungssäulen in die bewegliche Grundplatte der Form und die Führungsbuchsen in die feste Grundplatte der Form gedrückt werden, um eine reibungslose Passung zwischen den Führungssäulen und Führungsbuchsen sicherzustellen. Anschließend wird das Auswurfsystem zusammengebaut, Komponenten wie Auswurfstifte und Auswurfhülsen auf der Auswurfplatte installiert und der Auswurfhub angepasst, um einen synchronen Auswurfvorgang sicherzustellen. Schließlich werden die Zubehörteile des Angusssystems und des Kühlsystems (z. B. Angusshülsen und Wasserrohrverbindungen) installiert und überprüft, ob die Bewegung jeder Komponente flexibel ist, ohne dass es zu Blockierungen kommt. Nach Abschluss der Montage sind eine Luftdichtheitsprüfung (Prüfung, ob der Kühlwasserkreislauf undicht ist) und eine Überprüfung der Abmessungen vor dem Testen der Form erforderlich, um sicherzustellen, dass die Präzision der Formmontage den Anforderungen entspricht.

5. Versuch und Anpassung der Form

Der Formversuch ist ein wichtiger Schritt zur Überprüfung der Formleistung und zur Optimierung des Spritzgussprozesses. Die zusammengebaute Form muss auf der Spritzgießmaschine installiert werden und Spritzgießtests werden gemäß den voreingestellten Einspritzparametern (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit usw.) durchgeführt. Während des Formversuchs ist es notwendig, Folgendes zu beobachten: die Füllsituation des geschmolzenen Kunststoffs (ob es Probleme wie Materialmangel, Grate, Blasen usw. gibt); die Maßgenauigkeit des Produkts nach dem Abkühlen (Erkennung wichtiger Abmessungen mit einem Koordinatenmessgerät und Vergleich mit dem Designwert); die Erscheinungsbildqualität des Produkts (ob Kratzer, Schrumpfspuren, Farbunterschiede auf der Oberfläche vorhanden sind). Passen Sie die Form entsprechend den Ergebnissen des Formversuchs an: Wenn ein Materialmangel vorliegt, kann die Angussgröße vergrößert oder der Einspritzdruck erhöht werden. Wenn sich das Produkt verformt, muss die Anordnung des Kühlwasserkreislaufs optimiert werden. Bei Schwundspuren auf der Oberfläche muss die Druckhaltezeit verlängert werden. Normalerweise sind 2-3 Formversuche und Anpassungen erforderlich, bis qualifizierte Kunststoffprodukte hergestellt sind, und dann kann die Form in die formelle Produktion überführt werden.

P&M-Spritzgussherstellung (Spezifikation)

Anpassungsprozess

Fabrik&Über uns

NingBo Plastic Metal Product Co.,Ltd (P&M) befindet sich in Yuyao, der sogenannten Mold City, dem Plastic Kingdom, an der Südspitze der Hangzhou Bay Bridge, nördlich von Shanghai, östlich des Hafens von Ningbo. Die enge Doppellinie der State Road 329 verbindet Land-, See- und Luftverkehr in einem Netzwerk, um den Transport zu erleichtern.

Aufgrund der umfassenden technischen Stärke, der wissenschaftlichen Managementmethoden und des guten Kundendienstes genießt das Produkt großes Vertrauen und wird von Kunden aus der ganzen Welt begrüßt. P&M verfügt über ein verbessertes Entwicklungs- und Produktionssystem, um Formenbau, Herstellung von Kunststoffprodukten und automatische Produktion zu erreichen. Unsere Hauptprodukte sind die Entwicklung und Herstellung von Kunststoffformen, Kunststoffprodukten und Metallprodukten. 90 % der Produkte unseres Unternehmens werden nach Amerika, Europa, Deutschland, Japan, Australien usw. exportiert. Seit vielen Jahren engagiert sich das Unternehmen in der Rohstoffforschung. Das Unternehmen verfügt über eine eigene Marke und Dutzende Patente und bietet bequemeren technischen Support für den Formenbau und die Produktproduktion. P&M begann 2008 mit dem Inlandsgeschäft unter dem Namen Shundi Mould Factory. Und haben ab 2014 den internationalen Markt eröffnet. Wir halten uns stets an die Grundsätze „Qualität zuerst“ und „Zeit zuerst“. Versuchen Sie bei der Bereitstellung von Produkten höchster Qualität für Ihre Kunden, die Produktionseffizienz zu maximieren und die Produktionszeit zu verkürzen. Wir sind stolz, jedem Kunden mitteilen zu können, dass unser Unternehmen seit seiner Gründung keinen Kunden verloren hat. Wenn es ein Problem mit dem Produkt gibt, werden wir aktiv nach einer Lösung suchen und bis zum Ende die Verantwortung übernehmen.

P&M orientiert sich marktorientiert an der Qualität des Lebens und konzentriert sich auf qualitativ hochwertigen Service und die kontinuierliche Entwicklung neuer Produkte. Wir sind entschlossen, ein besseres Unternehmensimage zu schaffen, und unsere Freunde im In- und Ausland führen ein breites Spektrum an Geschäftsaustauschen und Kooperationen durch, um brillante Ergebnisse zu erzielen.

Verpackung

Verpackung nach Ihren Wünschen

1. Auf dem Luftweg dauert die Lieferung 3-7 Tage.

Der Versand der Ware kann per DHL, Fedex, UPS erfolgen.

2. Auf dem Seeweg richtet sich die Lieferzeit nach Ihrem Hafen.

In südostasiatische Länder dauert der Versand etwa 5-12 Tage.

In Länder des Nahen Ostens dauert der Versand etwa 18 bis 25 Tage.

In europäische Länder dauert die Lieferung etwa 20–28 Tage.

In amerikanische Länder dauert der Versand etwa 28–35 Tage.

Nach Australien dauert es etwa 10-15 Tage.

In afrikanische Länder dauert der Transport etwa 30-35 Tage.

P&M-Fahrradteile konzentrieren sich auf Kinder und vereinen Sicherheit, Gesundheit und Spaß mit dem Ziel, der schönen Kindheit von Kindern eine leuchtende Farbe zu verleihen. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit Ihnen im Dienste unserer Kinder.

Der Weg des Kindeswachstums ist mit Ziegeln und Fliesen gepflastert.

FAQ

1.Wer sind wir?

Wir haben unseren Sitz in Zhejiang, China, seit 2014 und verkaufen nach Nordamerika (30,00 %), Südeuropa (10,00 %), Nordeuropa (10,00 %), Mittelamerika (10,00 %), Westeuropa (10,00 %), Mittlerer Osten (10,00 %), Osteuropa (10,00 %), Südamerika (10,00 %). Insgesamt sind in unserem Büro etwa 51-100 Personen beschäftigt.

2.Wie können wir Qualität garantieren?

Immer ein Vorproduktionsmuster vor der Massenproduktion;

Immer eine Endkontrolle vor dem Versand;

3.Was können Sie bei uns kaufen?

Formen, Kunststoffprodukte, Metallprodukte, Dentalprodukte, CNC-Bearbeitung.

4. Warum sollten Sie bei uns und nicht bei anderen Lieferanten einkaufen?

Wir beschäftigen uns hauptsächlich mit allen Arten von 3D-Design, 3D-Druck und Kunststoff-Metallformen, Werkzeugen und Produkten. Wir haben unseren eigenen Ingenieur und unsere eigene Fabrik. Alles aus einer Hand: 3D-Design – 3D-Druck – Formenbau – Kunststoffspritzguss.

5.Welche Dienstleistungen können wir anbieten?

Akzeptierte Lieferbedingungen: FOB, CFR, CIF, EXW, FCA, DDP, DDU;

Akzeptierte Zahlungswährung: USD, EUR;

Akzeptierte Zahlungsart: T/T, L/C, PayPal, Western Union, Übertragungsurkunde;

Gesprochene Sprache: Englisch, Chinesisch, Spanisch, Französisch, Russisch.

6.Was sind die Merkmale Ihres Dienstes?

1. Ihre Anfrage zu unseren Produkten oder Preisen wird innerhalb von 24 Stunden beantwortet.

2. Gut ausgebildete und erfahrene Mitarbeiter, die alle Ihre Anfragen in fließendem Englisch beantworten.

3. Bereitstellung der Unterstützung zur Lösung des Problems im Bewerbungs- oder Verkaufszeitraum.

4. Wettbewerbsfähige Preise bei gleicher Qualität.

5. Garantieren Sie die gleiche Qualität der Muster wie bei der Massenproduktion.