Lenkradspritzformung

Darüber hinaus hat unser Unternehmen kooperative Beziehungen zu plastischen Rohstofflieferanten, Druckherstellern usw. aufgebaut, um die Versorgung mit Rohstoffen und Druckqualität zu gewährleisten. Durch unsere reichhaltige Erfahrung und unsere perfekte Lieferkette kann unser Unternehmen Kunden qualitativ hochwertige maßgeschneiderte Lenkrad-Injektionsprodukte zur Verfügung stellen, um ihren spezifischen Anforderungen zu erfüllen. Gleichzeitig verfügen wir über 10 Jahre Erfahrung in der Erfahrung im Außenhandel, verstehen den Außenhandelsprozess und dienen unseren Kunden besser. Für Lenkrad -Injektionsformprodukte können wir entsprechende Kunststoffteile herstellen, die hauptsächlich durch Injektionsformen durchgeführt werden.

Die Kernpunkte des Lenkrad -Injektionsformels in Kombination mit Sicherheitsvorschriften, Ergonomie und Prozessmerkmalen werden in fünf wichtige Kontrollmodule zusammengefasst:

1. Materialauswahl und Vorbehandlung

Substratanforderungen

Hohe Starrheit + Impact Resistenzbalance: häufig verwendet PP + EPDM-T20 (20% Talk verstärkte Polypropylen), Biegermodul muss ≥2200 mPa, Schlagfestigkeit> 15kJ/m² (-30 ℃ Test) sein.

Wetterresistenz und Umweltschutz: Muss UV -Alterungstest (1500 Stunden Farbunterschied ΔE <3) und flüchtiger organischer Verbindungs -VOC -Test (Formaldehyd <10 & mgr; g/g) bestehen.

Prozesseinfluss: Materialfluidität (MFR 20-35G/10 min) beeinflusst direkt den Füllungseffekt.

Metalleinsatzvorbehandlung

Entfette und Rostentfernung: Alkalische Reinigung + Sandstrahlung (SA2.5-Stufe), Verbesserung der Festigkeit der Kunststoffmetall-Bindungsstärke> 15 MPa.

Vorheizungskontrolle: Vorheizung bei 120-150 ℃ eliminiert den Unterschied in der Schrumpfung zwischen heißer und kaltem und verhindert Spannungsrisse (das Risiko eines Risses steigt um 70%, wenn der Temperaturunterschied mehr als 80 ° C beträgt).

2. Kernelemente des Schimmelpilzdesigns

Hot -Runner -Systemoptimierung

Nadelventilsequenzregelung: Stellen Sie sicher, dass die Ablauffüllung von der Spoke zum Rand (reduzieren Sie das Erscheinungsbild von Schweißlinien im Griffbereich).

Layout des Kühlwasserkanals: Der konforme Wasserkanal beträgt ≤ 15 mm von der Hohlraumoberfläche, und die Temperaturdifferenz wird innerhalb von ± 3 ℃ gesteuert (vermeiden Sie Schrumpfungen auf der Lederoberfläche).

Entlüftungs- und Ausleitungsdesign

Segmentierter Auspuff: 0,02 mm Stadelabgut werden auf die tiefe Rippenposition eingestellt (Gesamtquerschnittsfläche> 0,03% der Hohlraumprojektionsfläche).

Nitriding Ejector Pin: Das H-förmige Layout vermeidet Verformung, Oberflächenhärte ≥ 1000HV (Resist-Glasfaserverschleiß).

3..

Schmelztemperatur, 220-250 ℃,> 260 ℃

Einspritzdruck, 80-120 mPa, unzureichender Druck verursacht Metalleinsatzschichtversagen

Druckdruck, 60% des Injektionsdrucks, zu hoch

Kühlzeit, 40-60er, 30% Abnahme der dimensionalen Stabilität bei <35s

Schimmelpilztemperatur 60-80 ℃, <50 ℃ Lederkornübertragung ist nicht klar

Spezielle Prozessanwendung:

Variable Formtemperaturtechnologie: Die Formoberfläche steigt vor der Injektion auf 110 ° C (verbessert die Lederkorneffekt) und fällt während der Kühlstufe auf 40 ° C ab (Verkürzungszyklus).

Mikro-Foam-Injektionsformung: Superkritischer N₂-Injektionsdruck von 25 MPa, 15% Gewichtsreduzierung und Eliminierung von Schrumpfungsmarkierungen (spezielle Versiegelungsform erforderlich).

4. Messungen der Defektprävention

Schweißliniensteuerung

Stellen Sie die Gate -Position ein, um die Fusionslinie vom hohen Spannungsbereich abweichen (z. B. die Verbindung zwischen dem Spoke und dem Rand).

Verwenden Sie die In-Form-Rotationstechnologie (Schimmel dreht sich um 15 ° für sekundäre Injektionsformungen, um die Schweißlinie zu verschieben).

Gegenmaßnahmen für schlechte Beschichtung

Metalleinsätze sind mit einer Hakenstruktur (Tiefe 0,3-0,5 mm, Winkel 45 °) ausgelegt.

Verwenden Sie eine verzögerte Schaltung (HPLC) mit hohem Druck: 120 mPa wird ein Hochdruck beibehalten, bis das Tor geschlossen ist.

V. Nachbearbeitung und Teststandards

Dimensionalstabilitätskontrolle

In einer konstanten Temperatur- und Feuchtigkeitsumgebung (23 ℃/50%RH) für 48 Stunden für die Messung platziert, radiale Runout ≤ 0,8 mm.

Verwenden Sie das Laserscanning, um 3D -digitale Modelle (Toleranzband ± 0,25 mm) zu vergleichen.

Sicherheitsleistungsprüfung

Statischer Drehmomenttest:> 150n · m ohne dauerhafte Verformung (National Standard GB 11557).

Ermüdungstest: Keine Risse nach 1 Million Mal ± 45 ° Torsion (Last 50 n · m).

Branchen-Spitzenstrends (2025)

Anwendung von biologischen Materialien: PE, extrahiert aus Zuckerrohr-Ethanol (CO2-Fußabdruck um 60%), das Volkswagen TL52696-Zertifizierung überschritten hat.

AI -Prozessoptimierung: Verwenden Sie maschinelles Lernen, um die Position der Schweißlinie (Genauigkeit> 92%) vorherzusagen und die Prozessparameter in Echtzeit anzupassen.

Integrierte Form: Einfügungssensoren (Drehmoment-/Herzfrequenzüberwachung) und das Injektionsformwerk vervollständigt gleichzeitig die Schaltungsverpackung.

Schlüsselzusammenfassung: Die Essenz des Lenkrad -Injektionsformels ist ein präzises Gleichgewicht zwischen Sicherheit und Komfort. Von der Einfügungsverarbeitung bis zur Ermüdungstests muss jeder Verbindung das Konzept "Null -Toleranz" implementieren - eine Fehlausrichtung von 0,1 mm Schweißlinie kann in 10 Jahren zum Frakturrisiko führen. Die zukünftige Technologie wird sich eingehend mit funktionaler Integration und kohlenstoffarmer Herstellung entwickeln.

Lenkradspritzformung

Wir sind ein Hersteller von Lenkrad-Injektionsformproben und bieten qualitativ hochwertige Lenkrad-Injektionsformwerkzeuge. Solange Sie Lenkrad -Injektionsprodukte anpassen/entwickeln möchten, finden Sie uns. Wir verfügen über professionelle Injektionsformgestaltung und ausgereifte Herstellungstechnologie und bieten Ihnen einen One-Stop-Service, der von Produktdesign-Mold-Produktionsproduktprodukt-Produkt-Produkt-Produkttransport-Produkten bei jedem Link helfen können. Solange Sie zu uns kommen, bieten wir Ihnen den ultimativen Service und befriedigen Sie in Bezug auf Produktqualität, Produktionszeit, Informationsdialog usw.